Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre soldadura blanda y fuerte?
Soldadura a baja temperatura: técnica de unión de los metales a través de aleaciones de fusión (o metales de aporte), que se introducen en la unión por el deslizamiento y adhesión capilar, creando de esta manera una conexión totalmente impermeable.
Con la soldadura blanda, denominada también soldadura capilar, los metales a unir no alcanzan el punto de fusión.
La temperatura de fusión de la aleación capilar determina el tipo de soldadura capilar:
- Soldadura blanda: cuando la aleación se funde a menos de 450°C
- Soldadura fuerte: cuando la aleación se funde a más de 450°C
Soldadura a fusión: procedimiento que permite la conexión permanente de partes metálicas y que realiza la continuidad del material donde ha sido aplicado. La soldadura presupone el aporte de calor localizado que permite la fusión del material que se desea unir.
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¿Cuáles son los principales dispositivos que permiten conservar los productos con oxi-gas con total seguridad?
El uso de los productos oxi-gas prevé un conocimiento de los riesgos conectados al uso de gases explosivos.
Todos los gases combustibles como el acetileno, el propano y, en menor medida, el metano, tienen un alto poder detonante; gases comburentes como el oxígeno se incendian con facilidad si no se tratan con las debidas precauciones.
Los equipos Harris tienen un alto grado de seguridad, pero si no son usados correctamente, el riesgo de accidentes aumenta. Por ello, se deben usar algunos dispositivos:
1. Usar siempre los dispositivos de seguridad, como las válvulas anti-retorno, en los equipos Ox-igas.
Estas se colocan en los reductores y en los sopletes o en la empuñadura de los sistemas empuñadura-lanza de corte/soldadura/soldadura capilar. En el caso en que el tubo sea más largo de 10 metros, intercalar válvulas anti-retorno tubo-tubo, para seccionar el área de riesgo, pero solo a una distancia superior a los 5 metros del operador.
2. Se recomienda el uso de guantes de soldador, gafas oscuras de protección y ropa adecuada. Para más información sobre los Dispositivos de Protección Individual (DPI), dirigirse a los fabricantes de dichos dispositivos.
3. Al finalizar el trabajo, cerrar las válvulas principales de los gases del puesto de toma o de las botellas; abrir completamente las válvulas del soplete para descargar todo el remanente de gas en los tubos y en el soplete; si es posible descargar los reductores de presión, cerrar las válvulas del soplete y luego colocarlo en un lugar limpio y sin polvo.
4. No usar jamás ningún tipo de lubricante en los componentes bajo presión, esto vale para todos los tipos de gases. Para los gases usados en las aplicaciones oxi-gas, existen en el comercio lubricantes específicos.
5. No usar los sopletes como martillo u otra herramienta.
6. En el caso que se sospeche que el sistema tiene una pérdida, no buscar la fuente de la pérdida con una llama u otro cuerpo caliente, usar un específico líquido detector de pérdidas.
7. En lo posible, evitar manipular llamas, superficies calientes o cigarros encendidos cerca de las botellas y/o a los puestos de toma.
8. En caso de retorno de llama sostenido, cerrar inmediatamente la válvula del oxígeno colocada en la empuñadura y luego la del gas. Para enfriar el circuito abrir nuevamente el oxígeno durante algunos segundos, solo luego de estar seguros de haber detenido el retorno de la llama. No realizar jamás la operación inversa, porque el retorno de la llama se detiene solo quitando el oxígeno a la combustión de la llama (en ausencia de oxígeno todas las llamas se apagan).
9. Controlar periódicamente el estado de los equipos; los tubos se deben controlar una vez por mes para detectar fisuras y/o grietas. En el caso que se detecten estos tipos de defectos, sustituir inmediatamente todo el tubo.
El uso en zonas con atmósferas especiales o lugares abiertos puede acelerar la degradación de los tubos. Los dispositivos de seguridad, es decir las válvulas anti-retorno para reductores (tipo Harris modelo 188) y para sopletes (tipo Harris modelo 88-6), se deben sustituir cada 6 meses en el caso que hayan tenido un retorno de llama.
De todas maneras, las válvulas anti-retorno del soplete, del mezclador y los tubos de conexión se deben desmontar periódicamente (o sea, cada dos meses aproximadamente) y, además, los componentes se deben limpiar con aire comprimido uno por uno.
Controlar periódicamente que no haya fugas en los acoples, usar solo una solución aprobada para detectar las pérdidas, no usar jamás una llama.
10. Cualquier mantenimiento y/o reparación de los equipos debe ser realizada por personal especializado, en el caso de los productos Harris, deben tener la autorización de Harris Calorific para la reparación de sus productos.
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¿Con qué frecuencia se debe realizar el mantenimiento periódico de los productos Harris?
Reductores de presión
Cada seis meses controlar y sustituir la junta del acople de entrada (donde está presente).
Controlar los componentes sensibles del reductor: grupo diafragma, anillo de deslizamiento (slip ring), válvula de alta presión, válvula de eliminación sobre-presión (IRV – SRV).
Además, se debe comprobar el correcto funcionamiento de los manómetros, controlando que:
- No se muevan con saltos
- Ante la falta de presión la aguja debe estar sobre el cero
- La caja se encuentre bien fijada y la lente en su alojamiento
Todos los años se deben desmontar los reductores del servicio y controlar las eventuales pérdidas en todas sus partes, usando un líquido detector compatible con el gas usado.
Este tipo de mantenimiento debe ser realizado por personal especializado que haya seguido un curso en Harris Calorific srl.
Tras un máximo de 5 años de servicio, el reductor debe ser enviado al fabricante para la revisión completa y para controlar la idoneidad para el uso.
Válvulas de seguridad
Puesta en servicio
En los dispositivos con dos o más funciones (modelos 188) se debe marcar en la etiqueta el año de puesta en servicio. Para dispositivos modelo 88, al no haber espacio en el producto, se debe marcar la fecha de puesta en servicio en un registro o similar.
Luego de un retorno de llama sostenido el producto se debe sustituir por uno nuevo.
Cada seis meses se debe controlar el funcionamiento de la válvula, es decir, el correcto paso del gas y del sistema anti-retorno de flujo, introduciendo aire comprimido seco a 7 bar.
En caso que no se realice o el flujo quede bloqueado, se debe sustituir el producto por uno nuevo.
NO TRATAR DE REPARAR DE NINGUNA MANERA EL PRODUCTO.
Estos dispositivos no se pueden reparar y cada tipo de control y/o mantenimiento debe ser realizado por personal especializado, que haya realizado un curso en Harris Calorific srl.
Las válvulas de 4 funciones (188-3) se pueden armar nuevamente de manera manual, controlando el perfecto funcionamiento de todo el dispositivo.
Tubos de goma
Todos los meses se debe controlar la integridad de los tubos, doblándolos, con el fin de controlar la presencia de eventuales grietas y/o fisuras sobre la cobertura de color. Si se detectan estos defectos, sustituir todo el tubo, no cortar el pedazo defectuoso y unirlo con el nuevo.
Los tubos deberían tener longitudes contenidas y sin interrupciones por lo menos por 5 metros. Las válvulas 188 TT (tubo-tubo), no se deben colocar a distancias inferiores a los 5 metros del operador.
Las normas EN559 no prevén un tiempo de vencimiento del tubo de goma para uso industrial.
Se deja a criterio del usuario, de acuerdo al ambiente de trabajo, las decisiones de sustituir el tubo luego de un determinado período de tiempo.
Sopletes y empuñaduras
Cada seis meses controlar el funcionamiento de las válvulas (grifos): estanqueidad, ajuste y rotación.
Usar el test de estanqueidad del equipo con un líquido detector compatible con el gas usado, a una presión de 7 bar con aire comprimido seco.
El equipo debe ser enviado al fabricante para la revisión completa, luego de un máximo de 5 años de servicio o luego de un daño y/o sostenido retorno de llama.
En estos equipos el mantenimiento debe ser realizado solamente por el fabricante, el cual garantiza la reparación.
Puntas de corte y/o calentamiento
Estos productos se montan en los sopletes y se deben controlar semanalmente los siguientes parámetros:
- Estanqueidad de la punta en el soplete (con un líquido detector compatible con el gas usado)
- Perpendicularidad y uniformidad de la llama
- Integridad de la punta, ya sea su componente interno como el externo (en el caso de puntas en dos piezas).
- Presencia de suciedad o residuos de corte y/o soldadura que obstruyen los agujeros.
Las intervenciones que puede realizar el personal específicamente preparado son las de limpieza de los componentes de las puntas con los específicos limpiadores (Harris E-9 y C-9).
En el caso que un mantenimiento normal, como se describe anteriormente, no garantice el perfecto funcionamiento de la punta, ésta se debe sustituir por una nueva.
No tratar de reparar y/o modificar las puntas, esto provocaría un importante riesgo de retorno de la llama o explosión de la punta.
Reglas válidas para todo el sistema
Cada vez que se usa controlar siempre el correcto ajuste entre los componentes.
NOTA : POR CUALQUIER OTRA DISPOSICIÓN DE SERVICIO, CONSULTAR LOS MANUALES DE INSTRUCCIÓN QUE SE ENCUENTRAN EN LOS EMBALAJES DE LOS EQUIPOS, DONDE SE DESCRIBE EL USO CORRECTO.
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